生产物料控制作业流程图 序号 流程 生产任务书 1 责任人 使用表单 作业内容 1.市场部根据季度销售计划，结合物料库存，拟定《生产任 市场部/ PMC 《生产任务书》 务书，领导审批后，两个工作小时内传真到 PMC 部。 2.PMC 部收到《生产任务书》后，一个工作小时内组织评审 会议。 查材料库存量 2 PMC/仓 管员 物料采购申请 3 PMC 《生产任务书》 1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。 《BOM 单》 2.PMC 人员根据《生产任务书》，依据《BOM 单》，查看 《库存明晰表》 物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。 《生产任务书》 1.PMC 人员根据《生产任务书》所要求，结合《库存明细 《物料需求计划 表》，在四个工作小时内拟订出《物料需求计划表》，并按 表》《物料损耗 《物料损耗标准表》核算各物料的标准损耗。交领导签字 标准表》 物料采购实施 1.采购员根据所批《物料需求计划表》来拟订《用款申请 采购员 4 后，传真到采购部门。 《用款申请单》 单》，依据《用款申请单》向供应商下发《材料订购单》， 《材料订购单》 订购单中需注明正确的物料编码、交货时间等信息。具体按 《采购控制程序》操作。 1. 物料交期控制 采购员/ PMC 5 物料接收 《物料需求时间 表》《生产计划 PMC 部人员根据《生产任务书》的交期，拟定《物料需 求时间表》。 2. 采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期 表》《采购订 进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按 单》 《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影 响生产定单的生产日期. 1. 送货员/ 6 物料特采 采购员/ 仓管员 《送货单》 《采购订单》 供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和 相关检验报告（ROHS 等）。 2. 仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编 码、数量、订单号等。不符合要求时，告知供应商联系 采购，修正完毕后方可签字接受。 1.物料检若品质部判定为来料不良时，两个工作小时内拟定 7 物料入库 采购员/ 《来料异常单》 品质主管 《来料异常单》，品质部门审核后，交 PMC 协调处理，若 因生产急需物料，需 PMC 组织物料异常会议。经会议决 定，意见不一致时，则依品质部之意见执行，如特采或挑选 使用，采购部需联系供方扣除相关工时费。 1. 《外购入库单》 仓管员 8 《来料检验报 物料经品质鉴定合格后，一个工作小时内将《来料检验 报告》交于仓库等相关部门。 2. 告》 仓管员接到《来料检验报告》后，第一时间将物料办理 入库，填写《外购入库单》，并将物料按区域分类进行 备料、发料 摆放。填写物料卡。 物料员/ 《生产套料单》 仓管员/ 《生产计划表》 PMC 《BOM 单》 1. PMC 部按《生产任务》总批量进行分解，小订单型拟定 《生产指令》 2. PMC 部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》 分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《 BOM 单》进 行核对，并按《标准损耗表》给到相关数量 《标准损耗表》 3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕，放置 于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数，并做好尾数标 识。 3. PMC 部按《生产任务》总批量进行分解，小订单型拟定 《生产指令》。 4. PMC 部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》 分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《 BOM 单》进 行核对，并按《标准损耗表》给到相关数量。 5. 仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕，放 置于备料区。并按订单号做好标识，不可多发、少发、 备料、发料 9 物料员/ 《生产套料单》 仓管员/ 《生产计划表》 PMC 《BOM 单》 《标准损耗表》 漏发，每种物料最多不能超过两个尾数，并做好尾数标 识。 4.生产部门根据《生产计划表》，上线前一天到仓库进行领 料作业。 5.物料员领料时，严格按照《生产套料单》的标准物料领 料，领料时，依据《BOM 表》《标准损耗表》进行核对， 无误后点收物料，尾数一定要实数清点，贵重物料必须实数 点收（IC、主板类） 6.物料员领料完毕后，按订单进行物料摆放，并做好标识工 退、补料 作。 7.领料人员只需物料员方可进行领料作业，其余人无全进行 领料。仓库一准不发料。 1. 在生产过程中，发现不良物料时，需开《退料单》退于 仓库，并将物料制程与来料区分开，经 IQC 检验完毕 后，贴上相应标签后方可退库。 2. 《补料单》只能根据《退料单》中来料不良的物料相对 应的数量进行补料。 10 PMC 《补料单》 物料员 《退料单》 仓管员 《超损领料单》 3. 自制不良品，生产部门每月进行一个分析，并做出改善 方案，杜绝再次的出现类似情况发生。 4. 超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生 产出配套单成品的而领料，生产部需提出申请，并书面 填写《超损领料单》，呈部门主管、PMC 审核后，经厂 长批准后方可领料。 物料损耗分析 5. 超损领料需查明原因，如仓库错发或来料封装内数不够 造成的，不需生产承担责任。如丢失或别的原因导致， 需责任部门承担所补物料的价值金额。 更新物料记录 11 PMC 财务会计 《订单物料损耗 1.PMC 根据《退料单》《补料单》，每月 5 号前拟定《订单 统计表》 物料损耗统计表》，对损耗超标的物料进行组织会议进行协 调分析，并将《订单损耗表》呈报厂长审查，转交财务成本 会计做成本核算。 1.仓管员根据《退料单》《补料单》《套料单》《送货单》 材料退供应商 12 仓管员 《物料卡》 及时更新物料卡及电子帐数量，确保物料“先进先出“的原 则。物料卡不能随意更换，需用完一张后再附另一张合订一 起。 1.IQS 检验出批量来料不良的物料时，经部门主管判定退货 仓管员/ 13 《退料单》 时，直接由采购人员与供应商沟通，在两个工作日内将物料 采购员/ 退回供方。 PMC 2.生产过程中发现的来料不良物料，经品质部确认后，《退 货单》交 PMC 一份，PMC 根据物料的紧急性，安排采购紧 急退货，并立即补货到仓库，若不紧急补货的，则两个礼拜 或月底前安排采购完成全部退料。并按采购周期补回相应的 数量。《送货单》上必须注明是补退料。方便统计分析。 序号 流程 责任人 使用表单 作业内容 1.仓库员每月的 28 号开始对物料进行全盘点工作。 2. 盘点完成后，盘点人在“初盘盘点表”上签名确认，签 字后将盘点表复印一份交给仓库主管存档，并将原件给到 14 仓管员/ 成本会计 《盘点表》 指定的财务成本会计进行复盘 3.对盘点有异常的物料，仓库需将数据差异原因查出，并 针对问题点分析解决，避免下次出现类似的情况、如数量 异常物料查不到原因，责任人将负责承担丢失物料的价 值。 1. 仓库每月统计超过 180 天未出入的物料，拟定《呆滞物 料明细表》交于 PMC 部，PMC 部根据此表对物料进行 15 PMC/仓 《呆滞物料明细 管员 表》 评估。无误后交品质部门安排呆滞物料的品质状态进行 检验。 2. 经品质检验物料状态为良品时，由 PMC 组织各相关部 门会议进行分析及处理。避免物料长时间的放置于仓 库。 1. 物料的统计，由 PMC 部拟定《报废单》提出申请。 PMC/ 16 仓库主管 /财务 仓库 6 个月进行一次制程不良物料、售后维修等不良品 《报废单》 2. 成本会计对《报废单》进行审核，报废价值、报废金额 进行核算。无误后，PMC 提出呈报董事会审批报废 3. 《报废单》审批完毕后，由仓库主管安排报废物料的出 售，由行政、财务进行监督。 仓库盘点 呆滞物料处理 材料报废 STOP STOP