生产安全设施管理制度 一、目的： 加 标题 生产安全设施管理制度 生 产 设 效管理， 产 设 施 生 产 中 防 止 各 事 故 的 起草部门 生产部 页数 颁发部门 起草人/日期 QA 审核人/日期 审核人/日期 批准人/日期 生效日期 分发号 分发部门 编码 强 公 司 共2页 质量保证部 物流控制部、生产部、工程部、质量保证部 施 的 有 发 挥 生 在 安 全 的作用 类 生 产 发生。 二、范围： 厂区、车间。 三、责任者： 物流控制部、生产部、工程部 四、正文 1.生产安全设施包括在生产车间、库房所设置的用于监测、通风、防晒、调温、防火、灭火、防爆、泄压、 防毒、消毒、中和、防潮、防雷、防静电、防腐、防渗漏、防护围堤或隔离操作的设施、设备。 2.为保证安全生产和预防职业危害，公司应在各生产车间、仓储及相关岗位建立完善的生产安全设 施体系。 3.生产安全设施实行专人负责制管理，各生产安全设施所在车间或部门，要选用具有一定专业知识， 责任心强的人员，作为生产安全设施的管理人。管理人要定期对所负责的生产安全设施进行经常性检查 及时消除故障，保证生产安全设施的正常运行。 4.生产安全设施实行定期检测和维修，检测周期按国家标准执行。 5.生产安全设施的检修应编入设备检修计划内，在安排设备检修时，须对生产安全设施进行检修。 6.人人都有保护生产安全设施正常运行的义务，生产安全设施未经许可，不得随意拆除或挪作他 用，更不准恶意破坏。因检修而拆除的生产安全设施，在检修完毕后应立即复原，恢复其功能。 7.DCS（FCS）、消防控制系统的联锁装置，正常情况下必须是处在联锁状态，岗位操作人员不得 随意解除连锁，解除连锁必须得到车间主任的批准。当DCS（FCS）、消防控制系统出现报警时，岗位 操作人员必须做出处理，并将处理结果作好记录。 8.生产安全设施的变更或转移，必须报生产部安全环保科备案，由工程部和生产安全设施所在车 间（部门）共同实施生产安全设施的变更或转移工作。 9.生产安全设施发生故障要及时修复，对发现生产安全设施有故障而隐瞒不报造成事故的，按安 全生产责任事故处理。 10.积极执行生产安全设施报废制度，对已损坏无法修复或已到报废期限的生产安全设施实行强制 报废。任何车间（部门）不得使用已报废的生产安全设施。 10.1拆除作业前，拆除作业负责人应与需拆除设施的主管部门和使用单位共同到现场进行对接，作 业人员进行危险、有害因素识别，制定拆除计划或方案，办理拆除设施交接手续。 10.2凡需拆除的容器、设备和管道，应先清洗干净，分析、验收合格后方可进行拆除作业。 10.3需报废的容器、设备和管道内仍存有危险化学品的，应清洗干净，分析、验收合格后，方可报 废处置。 10.4报废的容器、设备和管道等必须得到生产部经理审核，生产副总批准。 11.检修维修作业开始前，要对其危害进行分析，将结果填入《作业危害分析（JHA）评价表》。 五、变更历史 版本 1 生效日期 变更描述 执行新版 GMP 文件换版 附件1：作业危害分析（JHA）评价表（SMP08-102-a-00） 附件2：作业危害分析法（JHA）说明(SMP08-102-b-00) 起草人 作业危害分析（JHA）评价表 编号： 部门(车间)： 序 号 班组： 主要 工作 危害及潜在事件 步骤 主要后果 工作任务： 以往事故 发生频率 现有安全措施 №： 危害发生 危害后果 风险度 建议改进/控制 可能性/L 严重性/S R=L×S 风险措施 1 2 N 分析人员： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期： 填写说明： 1、此表在每次作业前填写；2、在涉及的作业项目、伤害人的触发因素、现有安全措施相应选项上打√；3、危害分析参考“作业危害分析 法说明”。 作业危害分析法（JHA）说明 编号：SMP08-102-b-00 本方法适用于检维修工作，以作业项目为单元，对作业过程伤害人的工作危害分析，由项目分管部门、项目负责人、检修人员、安全员等 完成。 工作危害分析：事故发生的可能性 L；事故后果的严重性 C；风险等级 R，用公式表示：R=L×S 1.发生事故的可能性 L 判定准则，按表 1 取值： 表1 L值 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生 此类事故或事件。 4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施 不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 3 没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操作程序执行，或危害的发生容易被发现 （现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。 2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事 件。 1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事 件。 2.事故后果严重性 S 判定准则，按表 2 取值： 表2 S值 人员 财产损失/万元 停车 其它 5 造成人员死亡 >50 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 >25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 >10 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 <10 影响不大，几乎不停 造成轻微环境污染 车 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 3.风险等级 R 判定准则及控制措施，按表 3 选择： 表3 风险等级 R值 控制措施 巨大风险 20～25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 重大风险 15～16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9～12 建立目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4～8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风险 ＜4 无需采用控制措施，保存记录