6s 管理心得体会 下面我谈谈我在学习 6s 方面的一些体会：在 6s 管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开， 认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁 , 简单的认为是“大扫除”；认为 天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中 有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6s”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大 扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未 做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那 样的理由，把自己工作所需的物品 放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处 查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。 自从 xx 年 6 月份推行 6s 管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝 大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措 施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风 良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比 如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具 都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手 可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。 xx 年 4 月 15 日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的 2 小时“6s”管 理培训课程，在这个短短的 2 小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个 人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各 种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成 本，现由“6s”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让 员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的 搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了 工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。 在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6s”，6s 包括：整理（seiri）----将工作场所的 所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉；整顿（seiton）----把 留下来的物品按规定摆放，并加以标示；清扫（ seiso）----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫 干净，使工作场所保持干净、整洁；清洁（seiketsu）----将前 3s 实施的做法制度化、规范化，贯彻 执行并维持成果；素养（shitsuke）----让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神；安全（security）----重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。 应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行 6s 管理方法，所谓“红牌作战”，简单地说，就是 对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区 域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。 最后应副总提到“6s”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到 “真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与 6s，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员 工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。 6s，让每位员工 都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行 6s 管理，有了这样的“6s”实行，才会让我们公司得到 “提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6s 管理。